通常，磨料的粒徑在54 μm以下的粉狀物料稱為微粉，微粉中顆粒直徑小于5 μm的又稱為精微粉。3.5 μm以粗的微粉采用沉降法分選，3.5 μm微粉以細的混合料采用離心法分選。
金剛石微粉主要用于非金屬硬脆材料的精磨、研磨和拋光。一般0~0.5 μm至6~12 μm用于拋光，5~10 μm至12~22 μm用于研磨，20~30 μm以粗用于精磨。金剛石微粉主要用于以下四個方面：（1）直接使用，制成研磨膏。廣泛用于硬質(zhì)合金、高鋁陶瓷、光學玻璃、儀表寶石、半導(dǎo)體等材料制成的刃具、量具、光學儀器、電子器件等精密零件的拋光，其加工粗糙度可以達到鏡面。（2）大量用于制造精磨片、超精磨片、電鍍制品。（3）用于制造多晶金剛石燒結(jié)體，如地質(zhì)、石油鉆頭，切削工具、拉絲模等。（4）用于研磨液和拋光液的制造。
1??金剛石微粉的粒度檢驗?
1.1??粒度檢驗要求
金剛石微粉主要做研磨和拋光用，粒度的控制特別重要，只要有超尺寸的粗顆粒就會造成工件劃傷，使之前的工作前功盡棄，因此微粉質(zhì)量檢查是保證微粉產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。只有認真對待才能生產(chǎn)出高質(zhì)量的微粉，滿足用戶使用的需求。
金剛石微粉的質(zhì)量檢驗，采用國家標準JB/T7990—2012規(guī)定的方法檢驗，檢驗項目主要包括尺寸范圍、粒度分布、顆粒形狀、雜質(zhì)含量等。金剛石微粉的主要粒度分別為M 0/0.25、M 0/0.5、M 0/1、M 0.5/1、M 1/2、M 2/4、M 3/6、M 4/8、M 5/10、M 6/12、M 8/12、M 8/16、M 10/20、M 15/25、M 20/30、M 25/35、M 30/40、M 35/55、M 40/60、M 50/70。特殊應(yīng)用的粒度尺寸范圍由供需雙方商定。
表1是M 0.5/1的尺寸范圍。
1.2??粒度檢驗方法?
在生產(chǎn)實踐中，主要采用激光衍射法測量金剛石微粉顆粒直徑，常用儀器有英國馬爾文Mastersizer 2000激光粒度分析儀、美國Microtrac公司的S3500系列激光粒度分析儀和X100激光粒度分析儀器等。
激光粒度分析儀器的原理是：當光線照射到顆粒上時，散射和衍射就會發(fā)生，其散射和衍射光的強度均與粒子的大小有關(guān)，觀察其光強度，可應(yīng)用夫瑯和費衍射理論和Mie散射理論求得顆粒直徑分布。在測量時要注意粉體的分散問題 ，避免粉體顆粒團聚 。
激光粒度分析儀器的優(yōu)點是測量方便快捷、重現(xiàn)性高，能很好的測出樣品的粒度分布曲線和集中度；越是球狀顆粒，測量的越準確，在行業(yè)中普遍采用。它的缺點是對不規(guī)則形狀和長條顆粒測的不準確，數(shù)值測的偏低。這可能與它本身測量原理有關(guān)：軟件在測量計算時，把不規(guī)則形狀和長條顆粒折算成球形，然后計算出球體直徑作為顆粒尺寸，所以測量數(shù)據(jù)偏低。為了克服這個缺點，在生產(chǎn)實踐中，采用圖像法和生物顯微鏡法進行檢驗，主要檢查大顆粒和長條顆粒，激光粒度分析儀和顯微鏡檢驗相互結(jié)合的雙檢法，保證了微粉的質(zhì)量。2??微粉質(zhì)量檢測2.1??微粉粒度測量方法
微粉的顆粒尺寸測量，有多種儀器可以使用。例如，生物顯微鏡、投影顯微鏡、圖像分析儀、投射式電子顯微鏡、掃描電子顯微鏡、庫爾特粒度分析儀等。生物顯微鏡觀察微粉時，選擇合適的放大倍數(shù)。觀察1.5 μm以細的微粉，最好放大1500倍或者2000倍觀察，效果比較好；生物顯微鏡觀察最細微粉可到0.25 μm，小于0.25 μm的微粉，最好采用掃描電子顯微鏡觀察。
微粉的粒度分布對材料的切削效率及研磨粗糙度都有一定的影響。對精磨和拋光工藝來說，總是要求微粉中粗粒含量要少，長條顆粒要少，基本粒度含量要高，要集中，粒度組成均勻。特別是用于電鍍制品的微粉，要求微粉的等高性要好，粒度組成均勻，這樣在電鍍時候比較容易控制微粉的出刃高度，制品使用效果好。
2.2??微粉顆粒形狀的檢驗
微粉的顆粒形狀，在拋光時，以近似球形顆粒和等積形為好。在微粉標準中，針棒狀顆粒是指長軸與短軸之比超過3:1。超過最大顆粒尺寸的針棒狀顆粒，在微粉中不能有，但長度在最大公稱尺寸和最大顆粒之間的針棒狀顆粒，允許不超過3％。
在顯微鏡下透光觀察是透明的片狀顆粒，尺寸小于D5的可以不計，金剛石微粉中片狀顆粒不超過5％
2.3??微粉雜質(zhì)含量的檢驗
各種粒度的金剛石微粉雜質(zhì)含量不超過2％，包括金屬雜質(zhì)和非金屬雜質(zhì)，主要有：Si、Fe、Mn、Co、Ni、Ti、Ca、Mg、Na等。
復(fù)合片微粉要求的質(zhì)量比較高，雜質(zhì)含量控制在約5×10-5以內(nèi)。
用燃燒失重法測定微粉中的雜質(zhì)，從樣品中稱取0.5 g微粉，放入恒重的坩堝內(nèi)，置于馬弗爐中，在1000 ℃灼燒至恒重，殘留物重即為雜質(zhì)量，計算出質(zhì)量分數(shù)。
3.1??如何評價金剛石微粉的質(zhì)量
這是微粉生產(chǎn)和使用者所共同關(guān)心的問題，人造金剛石微粉主要用于研磨和拋光工序中，使用者往往要求用最低的金剛石濃度、最快的切削速度，獲得最好的表面粗糙度和工件表面質(zhì)量。要達到這樣高的使用效果，沒有高質(zhì)量的微粉是不行的。根據(jù)筆者多年的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，認為質(zhì)量好的微粉應(yīng)該從以下幾個方面控制：（1）金剛石原料的強度要高，采用中南，黃河、等大廠家生產(chǎn)的金剛石為原料，生產(chǎn)的微粉質(zhì)量比較好，耐磨性和切削力都比較好，就是通常市場中說的黃料做的微粉。在對水晶、鋯石等比較硬的非金屬材料拋光時，應(yīng)該采用質(zhì)量好的微粉。質(zhì)量差的微粉沒有切削力，磨不掉表面的凸痕，所以不容易上光。（2）粗顆粒的尺寸及其含量要嚴格控制。粗顆粒應(yīng)該控制在國家標準規(guī)定的范圍，越少越好。大于粗顆粒的就是大顆粒，容易引起工件劃傷，這個絕對不能有。（3） 粒度分布，集中度越高越好。（4）顆粒的形狀。圓度好的微粉在拋光中有比較好的效果，塊狀、多棱角、多刃口、低磁性高強度微粉在金剛石電鍍線鋸中有好的應(yīng)用效果，一般形狀的微粉，如條狀、塊狀和片狀，比較鋒利，多在樹脂結(jié)合劑
砂輪中應(yīng)用。
3.2??如何判斷微粉的強度和所具備的切削力
